サステナビリティ
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サッポロビールでの取り組み

未利用エネルギーを活用した地球温暖化防止の推進

これまで活用できていなかった排熱(未利用エネルギー)を回収し、ビール製造工程や環境負荷低減工程(廃水処理)での熱源として有効活用を進めています。ビール醗酵熱、煮沸工程排熱、燃焼排熱、機械排熱、廃水処理水排熱といった未利用エネルギーの活用により、湯等の加温で使用していたエネルギーを削減しました。

工場導入システム事例

ヒートポンプの図
ヒートポンプ給湯設備(ビール醗酵熱有効利用)
ヒートポンプ給湯設備
(ビール醗酵熱有効利用)
煮沸排蒸気再圧縮装置(煮沸工程排熱有効利用)
煮沸排蒸気再圧縮装置
(煮沸工程排熱有効利用)
高効率冷凍機(機械排熱有効利用)
高効率冷凍機
(機械排熱有効利用)
廃水ヒートポンプ設備(廃水処理水排熱有効利用)
廃水ヒートポンプ設備
(廃水処理水排熱有効利用)

最新技術の導入と展開

サッポロビールでは、ビール製造工程に用いる原動設備の高効率化や台数制御システムの見直しによる運転ロスの削減を進めることで、工場で使用する燃料と電力の削減を進めています。

※ ボイラー、冷凍機、コンプレッサー、コージェネレーションシステム、ヒートポンプ等

INVコンプレッサー
INVコンプレッサー
給湯ヒートポンプ(CO2冷媒)
給湯ヒートポンプ
(CO2冷媒)
大型貫流ボイラー(天然ガス炊き)
大型貫流ボイラー
(天然ガス炊き)
INV冷凍設備(HFO冷媒)
INV冷凍設備
(HFO冷媒)

オゾン層保護とフロン排出抑制への対応

サッポロビールでは、ビール製造工程に用いる冷凍設備の環境対応を進めています。オゾン層保護と地球温暖化抑制を目的に、2018年からビール製造工程に用いる冷凍設備の冷媒転換を開始し、一部冷凍設備について低GWP冷媒や自然冷媒の機器へ更新しています。また、フロン排出抑制法に基づき、定期的な機器点検を実施し、法令遵守に務めています。

輸送効率向上(共同物流)の取り組み

サッポログループでは2000年代より他メーカー様との共同輸送を推進し、車両積載率の向上や車両台数削減による環境負荷低減に取り組んでいます。

近年の事例では2017年9月より、サッポロビール、アサヒビール株式会社、キリンビール株式会社、サントリービール株式会社が北海道道東地区において鉄道、陸上輸送による共同輸送を開始しました。

2018年11月より、同4社で東北6県(青森県・秋田県・岩手県・山形県・宮城県・福島県)においてビールパレット共同回収の先行展開を開始しました。その後、順次エリアを拡大し、2019年11月より全国で展開しています。
共同回収とは、4社が個別に回収していたパレットを代表する1社の回収に集約されることにより、回収車両の積載率が向上し、回収に必要な車両台数が削減し、結果CO2排出量が4社合計で年間約5,158トン(従来比約37%)削減するものと試算しております。

2019年12月から、サッポロビール、エバラ食品工業株式会社、日本パレットレンタル株式会社は岡山~九州間で共同輸送を開始しました。
岡山~大分・福岡間の距離は約500kmあり、各社が片道車両を手配していました。3社で協働し往復ともに実車輸送し、1台の車両で効率的な輸送を行い、地方の幹線輸送の安定確保と、CO2排出量を年間約15.2トン(従来比約5%)削減しています。

輸送効率向上への取り組み

モーダルシフトの推進

エコレールマーク

サッポロビールは、輸送手段をトラック輸送から、よりCO2排出量の少ない鉄道・海上輸送に切り替える モーダルシフトを推進しています。環境にやさしい鉄道貨物輸送に取り組んでいる「取り組み企業」として国土交通省から認定され、2006年にビール業界では初の「エコレールマーク」を取得しています。

ベトナム

鉄道貨物輸送の取り組みは、2018年4月よりサッポロビール、アサヒビール株式会社、キリンビール株式会社、サントリービール株式会社の4社が関西・中国~九州間において共同輸送を開始しました。
海上輸送の新たな取り組みは、2019年11月から千葉~大阪間においてRORO船の活用による海上輸送へモーダルシフトを実施しています。

※ RORO船とは、貨物を積んだトラックやシャーシ(荷台)ごと乗船し輸送する船舶のことです。

日本国内で培った物流ノウハウを海外にも展開し、2020年7月よりベトナム南部に位置するサッポロベトナムロンアン工場~ベトナム北部間(距離約1600㎞)においてトラック輸送から内航船による海上輸送へ切り替えました。これによりCO2排出量を年間約450トン削減するものと試算しており、環境負荷軽減に取り組んでいます。

「グリーン経営認証」の取得

「グリーン経営認証」登録証
「グリーン経営認証」登録証

サッポロ流通システムは、本社及び事業所において「グリーン経営認証」を取得し、2008年以降、2年ごとの更新審査に合格しています(2020年5月 認証登録更新済)。
「環境保全のための仕組み・体制の整備」「エコドライブの実施」「低公害車の導入」「自動車の点検・整備」「廃車・廃棄物の排出抑制、適正処理およびリサイクルの推進」「管理部門(事務所)における環境保全の推進」のグリーン経営基準項目に対する全項目について合格基準を満たしており、承認登録を受けています。

製品の環境情報開示の取り組み

製品のカーボンフットプリントと環境対策

サッポロ生ビール黒ラベル
カーボンフットプリント表示商品
※現在は販売していません。数値は2009年当時の暫定的な算定方法によるものです。

サッポロビールは、2004年に業界で初めて、ビールにおいて原料から製品の生産、廃棄までの全プロセスにおける投入資源と温室効果ガスの排出を定量的に評価するLCAをISO14040に基づいて行いました。2008年には「サッポロ生ビール黒ラベル」のカーボンフットプリント(1缶あたりのCO2排出量表示)を実施し、北海道洞爺湖サミットの「ゼロエミッションハウス」に展示しました。2009年には北海道でカーボンフットプリント表示缶ビールを世界で初めて販売しました。算定は、カーボンフットプリント製品種別基準(CFP-PCR)「ビール類」に基づき実施しており、ライフサイクルの各プロセスにおけるウェイト等を把握することができました。サッポロビールでは、この知見をもとに効果的なCO2削減策として容器包装の軽量化など、製品の環境対策を進めています。

原材料調達 54%
商品製造 19%
商品輸送 2%
販売 25%

ベトナムの取り組み

2017年8月、サッポロインターナショナルの『ビール工場への省エネ設備導入』に関する取り組みが、環境省の二国間クレジット制度(The Joint Crediting Mechanism(以下、JCM))を利用した設備補助事業に交付決定されました。JCMの設備補助事業とは、途上国において優れた低炭素技術を導入し、地球規模での温室効果ガスの排出削減を行う事業者に対して、環境省がその設備投資費用の補助を行う資金支援事業です。
本事業では、ベトナムが所在地の共同事業者サッポロベトナムロンアン工場の生産設備増強に合わせて、高効率の省エネ機器として空気圧縮機(55kW)、冷水チラー(562kW)、貫流ボイラ(6t/h)を各1基導入し、工場における電力使用量とLPG使用量を削減するもので、これにより年間111.2トンのCO2排出量削減を見込んでいます。

空気圧縮機
空気圧縮機
貫流ボイラ
貫流ボイラ
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