自社拠点・サプライチェーンにおけるCO₂排出削減

サッポログループ温室効果ガス削減目標

2050年

スコープ1,2,3で温室効果ガス排出量ネットゼロを目指す

2030年

スコープ1,2で温室効果ガス排出量を2022年比で42%削減
スコープ3で温室効果ガス排出量を2022年比で25%削減
FLAGスコープ1,2,3の温室効果ガス排出量を2022年比で31%削減

サッポロビール

未利用エネルギーを活用した地球温暖化防止の推進

これまで活用できていなかった排熱（未利用エネルギー）を回収し、ビール製造工程や環境負荷低減工程（廃水処理）での熱源として有効活用を進めています。ビール醗酵熱、煮沸工程排熱、燃焼排熱、機械排熱、廃水処理水排熱といった未利用エネルギーの活用により、湯等の加温で使用していたエネルギーを削減しました。

工場導入システム事例

ヒートポンプ給湯設備（ビール醗酵熱有効利用） — ヒートポンプ給湯設備
（ビール醗酵熱有効利用）

煮沸排蒸気再圧縮装置（煮沸工程排熱有効利用） — 煮沸排蒸気再圧縮装置
（煮沸工程排熱有効利用）

廃水ヒートポンプ設備（廃水処理水排熱有効利用） — 廃水ヒートポンプ設備
（廃水処理水排熱有効利用）

太陽光発電設備の導入

サッポロビールでは、PPAモデル^（※）による太陽光発電設備を導入し、再生可能エネルギー由来電力の利用でCO₂排出削減を進めています。

2022年1月	群馬工場尾島事業所	発電量627MWh/年	CO₂排出削減量	約330トン/年
2022年12月	北海道工場	発電量1,539MWh/年	CO₂排出削減量	約840トン/年
2023年7月	岡山ワイナリー	発電量407MWh/年	CO₂排出削減量	約222トン/年

（※）発電事業者が事業者の敷地内に太陽光発電設備を発電事業者の費用により設置し、発電された電気を事業者に供給するモデル。

オゾン層保護とフロン排出抑制への対応

サッポロビールでは、ビール製造工程に用いる冷凍設備の環境対応を進めています。オゾン層保護と地球温暖化抑制を目的に、2018年からビール製造工程に用いる冷凍設備の冷媒転換を開始し、一部冷凍設備について低GWP冷媒や自然冷媒の機器へ更新しています。また、フロン排出抑制法に基づき、定期的な機器点検を実施し、法令遵守に務めています。

輸送効率向上（共同物流）の取り組み

サッポログループでは2000年代より業界内外の企業と協力して輸送の共同化を推進し、車両積載率の向上や車両台数削減による環境負荷低減に取り組んでいます。

近年の事例では2022年3月より、日清食品株式会社との間で、ビールと即席麺を組み合わせた共同輸送を開始しました。
静岡～大阪間において、往路では両社の製品を混載し、復路ではリサイクル空容器、パレットを混載することで「ラウンド輸送」を実現しました。

この輸送により100%の実車率を実現するとともに、従来との比較でCO₂排出量を年間約10トン削減します。

詳細はニュースリリースをご参照ください。

鈴与株式会社の他、6社と連携した共同輸送の取り組みが「令和4年度グリーン物流パートナーシップ優良事業者表彰」にて、最高位となる国土交通大臣表彰を共同受賞しました。
長距離運送していた区間に中継地点を置き、ドライバーのスイッチや、中継地点までの輸送にフェリーを組み合わせることで、ドライバーの労働環境改善を実現しました。また車両使用台数削減により、従来と比較してCO₂排出量を年間約299トン削減する効果が見込まれております。

詳細はニュースリリースをご参照ください。

2019年12月より、エバラ食品工業株式会社、日本パレットレンタル株式会社とともに、岡山～九州間で共同輸送を開始しました。
従来は各社が片道車両を手配していましたが、この共同輸送により、幹線輸送の安定確保とともに実車率向上を実現しました。
また、従来との比較でCO₂排出量を年間約15トン削減しました。

詳細はニュースリリースをご参照ください。

モーダルシフトの推進

サッポロビールは、輸送手段をトラック輸送から、よりCO₂排出量の少ない鉄道・海上輸送に切り替えるモーダルシフトを推進しています。環境にやさしい鉄道貨物輸送に取り組んでいる「取り組み企業」として国土交通省から認定され、2006年にビール業界では初の「エコレールマーク」を取得しています。

鉄道貨物輸送の取り組みは、2018年4月よりサッポロビール、アサヒビール株式会社、キリンビール株式会社、サントリービール株式会社の4社が関西・中国～九州間において共同輸送を開始しました。
海上輸送の新たな取り組みは、2019年11月から千葉～大阪間においてRORO船^※の活用による海上輸送へモーダルシフトを実施しています。

※ RORO船とは、貨物を積んだトラックやシャーシ（荷台）ごと乗船し輸送する船舶のことです。

日本国内で培った物流ノウハウを海外にも展開し、2020年7月よりベトナム南部に位置するサッポロベトナムロンアン工場～ベトナム北部間（距離約1600㎞）においてトラック輸送から内航船による海上輸送へ切り替えました。これによりCO₂排出量を年間約450トン削減するものと試算しており、環境負荷軽減に取り組んでいます。

「グリーン経営認証」の取得

サッポロ流通システムは、本社及び事業所において「グリーン経営認証」を取得し、2008年以降、2年ごとの更新審査に合格しています（2020年5月認証登録更新済）。
「環境保全のための仕組み・体制の整備」「エコドライブの実施」「低公害車の導入」「自動車の点検・整備」「廃車・廃棄物の排出抑制、適正処理およびリサイクルの推進」「管理部門（事務所）における環境保全の推進」のグリーン経営基準項目に対する全項目について合格基準を満たしており、承認登録を受けています。

製品の環境情報開示の取り組み

製品のカーボンフットプリントと環境対策

サッポロビールは、2004年に業界で初めて、ビールにおいて原料から製品の生産、廃棄までの全プロセスにおける投入資源と温室効果ガスの排出を定量的に評価するLCAをISO14040に基づいて行いました。2008年には「サッポロ生ビール黒ラベル」のカーボンフットプリント（1缶あたりのCO₂排出量表示）を実施し、北海道洞爺湖サミットの「ゼロエミッションハウス」に展示しました。2009年には北海道でカーボンフットプリント表示缶ビールを世界で初めて販売しました。算定は、カーボンフットプリント製品種別基準（CFP-PCR）「ビール類」に基づき実施しており、ライフサイクルの各プロセスにおけるウェイト等を把握することができました。サッポロビールでは、この知見をもとに効果的なCO₂削減策として容器包装の軽量化など、製品の環境対策を進めています。

原材料調達	54%
商品製造	19%
商品輸送	2%
販売	25%

ポッカサッポロフード＆ビバレッジ

ポッカサッポロの製造工場（食品・飲料）では、毎年着実な省エネ活動に取り組んでいます。
名古屋工場では、全てのボイラーを貫流ボイラーに切り替えて運用している他、2023年11月よりPPAモデル太陽光発電を開始しました。群馬工場では、2014年より工場屋上への太陽光パネルの設置、LED照明導入によって、省エネルギー化に努めています。

サッポロライオン

サッポロライオンでは、CO₂削減のため、各業態で省エネ型店舗の展開を進めています。
近年展開している「ヱビスバー」をはじめ、各地に新たに出店した「銀座ライオン」などでは、客席照明に消費電力の少ないLED電球を中心に採用。既存店舗においても、LED照明への変更に加え、冷蔵庫や製氷機などの厨房機器を省エネタイプに入れ替えています。
また、水道光熱費の見える化に取り組み、時間帯別のムダ・ムラを把握ことと合わせ、省エネルギー・節水ハンドブックを各店舗に配布し、これにもとづき、日々の営業のなかで、こまめなスイッチON/OFF、エアコン・厨房機器の適正な温度設定と運用方法に注意するなどの省エネ活動を実施しています。

サッポロ不動産開発

省エネの取組み

「恵比寿ガーデンプレイス」では、オフィスビル空調機の運転方法改善に加え、窓の遮熱断熱性能の高いLow-Eガラス化や、LED照明への段階的な切り替え、機器更新に合わせた高効率設備の導入による省エネ推進に取り組んでいます。

CO₂排出量ゼロを目指して

サッポロ不動産開発は保有物件用に自ら調達する電力について、非化石証書を利用した再エネ化に取り組んでいます。非化石証書調達相当分の使用電力は実質再エネ由来100%の電力と同様の扱いとなり、CO₂排出量ゼロと見なされます。
また、再エネロードマップを制定し、電力のみならず、都市ガス、熱エネルギーなど調達する全エネルギーの再エネ化をもって、中期的に企業としての脱炭素化の達成を目指しています。